党的十八大以来，电石行业实现了从规模速度型向质量效率型的转变。生产企业更加关注产业链优化与循环经济发展，技术装备、智能制造水平持续提升，企业自主创新能力不断增强，综合能耗与安全事故起数不断下降，着力形成绿色、循环、高质量发展的新格局。

　　整体产能由高向优。2016年以来，一批规模、能耗、环保不达标的电石装置被淘汰，大量落后产能被清退。据不完全统计，2016年至今，电石行业已清退落后、无效产能超1000万吨，有效产能发挥率达到87%。

　　产业结构、地域分布优化集中。从产业结构来看，2021年，电石行业20万吨/年及以上企业共68家，合计生产电石2630万吨，占总产量的87.6%。地域分布上，电石产业向煤炭资源丰富的中西部地区转移，产业集中度进一步提升。

　　龙头企效益逐渐提升。十年来，龙头企业规模逐渐扩大，已建成多家产能超100万吨/年的电石生产基地，并在此基础上，形成以电石为基础向上游资源端及下游应用端拓展的一体化经营模式，使低附加值化工原料向高附加值精细化工产品转化。2022年下半年具备投产条件的电石装置合计27台，产能234万吨，几乎均配套有下游产品产线。如内蒙古东景生物环保科技有限公司已建成的15万吨/年电石项目，配套28万吨/年1，4-丁二醇(BDO)装置;新疆金晖兆丰能源股份有限公司75万吨/年在建电石项目，为100万吨/年聚氯乙烯(PVC)项目配套装置；茂安环保化工有限责任公司规划建设100万吨/年电石项目，将建12×40.5兆伏安密闭电石炉电石生产线，与60万吨/年BDO、24万吨/年热塑性生物降解材料(PBAT)等装置组成生物可降解材料一体化项目。

　　随着“双碳”目标的推进，电石行业作为“两高一资”行业也被更多关注。近年来，行业以技术创新作为实现绿色发展的重要手段，加快生产工艺节能降耗改进工作。北京神雾环境能源科技集团股份有限公司开发的神雾蓄热式电石新工艺，可使每吨电石平均电耗降低600千瓦时，同时降低了二氧化碳、二氧化硫和氮氧化物排放;云南邦特新材料有限公司的球团法电石原料工艺不仅使进炉所需反应温度降低，减少生产能耗，还可使电石炉的抽气量减少30%，粉尘减少近一半，环保成本大幅降低。

　　为进一步提升安全环保水平，电石行业积极推动生产技术自动化、智能化升级。浙江金盾链条制造有限公司研发了链式智能化电石输送线，可满足4台以上的电石炉同时卸料，实现多个炉口顺序接料、卸料，整个过程全部采用自动化智能控制；新疆中泰化学托克逊能化有限公司自行研发了电石炉自动上料技术，成功突破电石炉自动化精准供料难题，将实现电石炉料仓求料的自动识别、精准配料，每年有望节约成本260万元以上。

　　诸多电石生产企业也在积极尝试自动化、智能化改造，大力提升电石生产重点工序的自动化、智能化、信息化水平。如新疆天业集团实施的大型密闭电石炉智能化控制节能升级改造项目，将向生产车间引入42套智能化出炉机器人、24套密闭电石炉先进控制系统(APC)及配套自动化控制系统。行业还在推广电极入炉长度自动监测、电极糊柱在线测量等智能检测设备，以实现“机械化换人、机器人作业、自动化减人”，全面提升行业安全生产水平。